Le monde de GÉNIE CIVIL.: Les ciments

1/ Introduction :

Le ciment est un produit moulu du refroidissement du clinker qui contient un mélange de silicates et d’aluminates de calcium porté à 1450 – 1550 °C, température de fusion.

Le ciment usuel est aussi appelé liant hydraulique, car il a la propriété de s’hydrater et de durcir en présence d’eau et par ce que cette hydratation transforme la pâte liante, qui a une consistance de départ plus ou moins fluide, en un solide pratiquement insoluble dans l’eau. Ce durcissement est dû à l’hydratation de certains composés minéraux, notamment des silicates et des aluminates de calcium.

L’expression de «pâte de ciment durcissant» sera utilisée pour désigner la pâte de ciment dans la transformation d’un état plus ou moins fluide en un état solide.

2/ Principe de fabrication ciment portland :

La fabrication de ciment se réduit schématiquement aux trois opérations suivantes :

Préparation du cru,
Cuisson,
Broyage et conditionnement.

Il existe 4 méthodes de fabrication du ciment qui dépendent essentiellement du matériau :

Fabrication du ciment par voie humide (la plus ancienne).
Fabrication du ciment par voie semi-humide (en partant de la voie humide).
Fabrication du ciment par voie sèche (la plus utilisée).
Fabrication du ciment par voie semi-sèche (en partant de la voie sèche).

La composé de base des ciments actuels est un mélange de silicates et d’aluminates de calcium résultant de la combinaison de la chaux (CaO) avec la silice (SiO2), l’alumine (Al2O3), et l’oxyde de fer (Fe2O3). La chaux nécessaire est apportée par des roches calcaires, l’alumine, la silice et l’oxyde de fer par des argiles. Les matériaux se trouvent dans la nature sous forme de calcaire, argile ou marne et contiennent, en plus des oxydes déjà mentionnés, d’autres oxydes et en particulier Fe2O3, l'oxyde ferrique.

Le principe de la fabrication du ciment est le suivant: calcaires et argiles sont extraits des carrières, puis concassés, homogénéisés, portés à haute température (1450 °C) dans un four. Le produit obtenu après refroidissement rapide (la trempe) est le clinker.

Un mélange d’argile et de calcaire est chauffé. Au début, on provoque le départ de l’eau de mouillage, puis au-delà de 100 °C, le départ d’eau d’avantage liée. A partir de 400°C commence la composition en gaz carbonique (CO2) et en chaux (CaO), du calcaire qui est le carbonate de calcium (CaCO3).

Le mélange est porté à 1450-1550 °C, température de fusion. Le liquide ainsi obtenu permet l’obtention des différentes réactions. On suppose que les composants du ciment sont formés de la façon suivante: un partie de CaO est retenu par Al2O3 et Fe2O3 en formant une masse liquide. Si O2 et CaO restant réagissent pour donner le silicate bicalcique dont une partie se transforme en silicate tricalcique dans la mesure où il reste encore du CaO non combiné.

Fabrication par voie humide :

Cette voie est utilisée depuis longtemps. C’est le procédé le plus ancien, le plus simple mais qui demande le plus d’énergie.

Dans ce procédé, le calcaire et l’argile sont mélangés et broyés finement avec l’eau de façon, à constituer une pâte assez liquide (28 à 42% d’eau).On brasse énergiquement cette pâte dans de grands bassins de 8 à 10 m de diamètre, dans lesquels tourne un manège de herses.

La pâte est ensuite stockée dans de grands bassins de plusieurs milliers de mètres cubes, où elle est continuellement malaxée et donc homogénéisée. Ce mélange est appelé le cru. Des analyses chimiques permettent de contrôler la composition de cette pâte, et d’apporter les corrections nécessaires avant sa cuisson.

La pâte est ensuite envoyée à l’entrée d’un four tournant, chauffé à son extrémité par une flamme intérieure. Un four rotatif légèrement incliné est constitué d’un cylindre d’acier dont la longueur peut atteindre 200 mètres. On distingue à l’intérieure du four plusieurs zones, dont les 3 zones principales sont:

Zone de séchage.
Zone de décarbonatation.
Zone de clinkerisation.

Les parois de la partie supérieure du four (zone de séchage - environ 20% de la longueur du four) sont garnies de chaînes marines afin d’augmenter les échanges caloriques entre la pâte et les parties chaudes du four.

Le clinker à la sortie du four, passe dans des refroidisseurs (trempe du clinker) dont il existe plusieurs types (refroidisseur à grille, à ballonnets). La vitesse de trempe a une influence sur les propriétés du clinker (phase vitreuse).

De toutes façons, quelque soit la méthode de fabrication, à la sortie du four, on a un même clinker qui est encore chaud de environ 600-1200 °C. Il faut broyer celui-ci très finement et très régulièrement avec environ 5% de gypse CaSO4 afin de «régulariser» la prise.

Le broyage est une opération délicate et coûteuse, non seulement parce que le clinker est un matériau dur, mais aussi parce que même les meilleurs broyeurs ont des rendements énergétiques déplorables.

Les broyeurs à boulets sont de grands cylindres disposés presque horizontalement, remplis à moitié de boulets d’acier et que l’on fait tourner rapidement autour de leur axe (20t/mn) et le ciment atteint une température élevée (160°C), ce qui nécessite l’arrosage extérieur des broyeurs.

On introduit leclinker avec un certain pourcentage de gypse en partie haute et on récupère la poudre en partie basse.

Dans le broyage à circuit ouvert, le clinker ne passe qu’une fois dans le broyage. Dans le broyage en circuit fermé, le clinker passe rapidement dans le broyeur puis à la sortie, est trié dans un cyclone. Le broyage a pour but, d’une part de réduire les grains du clinker en poudre, d’autre part de procéder à l’ajout du gypse (environ 4%) pour réguler quelques propriétés du

ciment portland (le temps de prise et de durcissement).

A la sortie du broyeur, le ciment a une température environ de 160 °C et avant d'être transporter

vers des silos de stockages, il doit passer au refroidisseur à force centrifuge pour que la

température de ciment reste à environ 65 °C.

Fabrication par voie sèche :

Les ciments usuels sont fabriqués à partir d’un mélange de calcaire (CaCO3) environ de 80% et d’argile (SiO2 –Al2O3) environ de 20%. Selon l’origine des matières premières, ce mélange peut être corrigé par apport de bauxite, oxyde de fer ou autres matériaux fournissant le complément d’alumine et de silice requis.

Après avoir finement broyé, la poudre est transportée depuis le silo homogénéisateur jusqu’au four, soit par pompe, soit par aéroglisseur.

Les fours sont constitués de deux parties :

Un four vertical fixe, préchauffeur (cyclones échangeurs de chaleur).
Un four rotatif.

Les gaz réchauffent la poudre crue qui circule dans les cyclones en sens inverse, par gravité. La poudre s’échauffe ainsi jusqu’à 800 °C environ et perd donc son gaz carbonique (CO2) et son eau. La poudre pénètre ensuite dans un four rotatif analogue à celui utilisé dans la voie humide, mais beaucoup plus court.

La méthode de fabrication par voie sèche pose aux fabricants d’importants problèmes techniques :

1- La ségrégation possible entre argile et calcaire dans les préchauffeurs. En effet, le système utilisé semble être néfaste et en fait, est utilisé ailleurs, pour trier des particules.

Dans le cas de la fabrication des ciments, il n’en est rien. La poudre reste homogène et ceci peut s'expliquer par le fait que l’argile et le calcaire ont la même densité (2,70 g/cm3). De plus, le matériel a été conçu dans cet esprit et toutes les précautions ont été prises.

2- Le problème des poussières. Ce problème est rendu d’autant plus aigu, que les pouvoirs publics, très sensibilisés par les problèmes de nuisance, imposent des conditions draconiennes. Ceci oblige les fabricants à installer des dépoussiéreurs, ce qui augmente considérablement les investissements de la cimenterie.Les dépoussiéreurs sont constitués de grilles de fils métalliques portés à haute tension et sur lesquels viennent se fixer des grains de poussière ionisée. Ces grains de poussière s’agglomèrent et sous l’action de vibreurs qui agitent les fils retombent au fond du dépoussiéreur où ils sont récupérés et renvoyés dans le four. En dehors des pannes, ces appareils ont des rendements de l’ordre de 99%, mais absorbent une part importante du capital d’équipement de la cimenterie.

3- Le problème de l’homogénéité du cru est délicat. Nous avons vu comment il pouvait être résolu au moyen d’une pré-homogénéisation puis d’une homogénéisation.

Le schéma de la fabrication du ciment :

Fabrication du ciment

3/ Constituants principaux et additions :

3-1. Constituants du clinker :

Les principaux composants anhydres obtenus lors du refroidissement rapide du clinker sont :

Le silicate tricalcique 3CaO.SiO2 (C3S) (50-70% du clinker).
Le silicate bicalcique 2CaO.SiO2 (C2S) (10-30% du clinker).
L’aluminate tricalcique 3CaO.Al.O3 (C3A) (2-15% du clinker).
L’alumino-ferrite tétracalcique (Ferro-aluminate tetracalique)

4CaOAl2O3.Fe2O3 (C4AF) (5-15% du clinker).

Le clinker contient encore en faibles quantités, sous forme de solution solide ou pris dans des combinaisons complexes, des alcalis (Na2O, K2O), de la magnésie (MgO), diverses traces de

métaux.

La teneur en alcalis et magnésie doit rester faible, car ces matières peuvent influencer défavorablement la stabilité du ciment durci.

A l’aide du microscope, on peut distinguer la structure minéralogique du clinker en trois phases, auxquelles les chercheurs donnèrent les noms suivants:

A = alite (phase cristallisée), se présente sous la forme de cristaux polygonaux assez grands (grains anguleux foncés) de l’ordre de 50μ.
B = bélite (phase vitreuse), se trouve sous forme impure dans le clinker (grains légèrement arrondis et rayés).
C = célite (phase vitreuse légèrement foncée et claire), se trouve dans le clinker sous forme impure et de phase vitreuse.

3-2. Les autres constituants des ciment :

Le ciment portland est composé de clinker moulu auquel on ajoute une quantité de gypse, destiné à régulariser la prise. Pour modifier les propriétés du ciment, on ajoute les autres constituants associés au clinker grâce à leurs caractéristiques chimiques ou physiques.

Les constituants les plus utilisés sont :

Calcaires :

Les calcaires sont considérés comme un des constituants principaux du ciment. Ils doivent présenter une proportion de carbonate de calcium CaCO3 supérieure à 75% en masse.

Laitier granulé de haut fourneau :

Le laitier est un sous-produit de l'industrie métallurgique ayant des propriétés hydrauliques. Il est obtenu par refroidissement rapide (trempe) de certaines scories fondues provenant de la fusion du minerai de fer dans un haut fourneau.

Cendres volantes (V ou W) :

Elles sont les produits pulvérulents de grande finesse, provenant du dépoussiérage des gaz de

combustion des centrales thermiques. On distingue :

Les cendres volantes siliceuses (V) qui ont des propriétés pouzzolaniques;

Les cendres volantes calciques (W) qui ont des propriétés hydrauliques et parfois pouzzolaniques.

Schistes calcinés :

Ce sont des schistes que l’on porte à une température d’environ 800 °C dans un four spécial. Finement broyés, ils présentent de fortes propriétés hydrauliques et aussi pouzzolaniques.

Fumée de silice :

Les fumées de silices sont un sous-produit de l’industrie du silicium et de ses alliages. Elles sont formées de particules sphériques de très faible diamètre (de l’ordre de 0,1 μm). Pour entrer dans la composition d’un ciment en tant que constituant principal, elles doivent être présentes pour au moins 85 % (en masse). Les fumées de silices ont des propriétés pouzzolaniques.

Fillers :

Ce sont des “constituants secondaires” des ciments, donc ils ne peuvent jamais excéder 5 % en masse dans la composition du ciment. Ce sont des matières minérales, naturelles ou artificielles qui agissent par leur granulométrie sur les propriétés physiques des liants (maniabilité, pouvoir de rétention d’eau).

4/ Les principales catégories de ciment :

Les ciments peuvent être classés en fonction de leur composition et de leur résistance normale.

4-1. Classification des ciments en fonction de leur Composition :

Les ciments constitués de clinker et des constituants secondaires sont classés en fonction de leur composition, en cinq types principaux par les normes NF P15-301 et ENV 197-1. Ils sont notés CEM et numérotés de 1 à 5 en chiffres romains dans leur notation européenne (la notation française est indiquée entre parenthèse) :

· CEM I : Ciment portland (CPA - dans la notation française),

· CEM II : Ciment portland composé (CPJ),

· CEM III: Ciment de haut fourneau (CHF),

· CEM IV : Ciment pouzzolanique (CPZ),

· CEM V : Ciment au laitier et aux cendres (CLC).

La proportion (en masse) des différents constituants est indiquée dans le tableau N°1. Les constituants marqués d’une étoile (*) sont considérés comme constituants secondaires pour le type de ciment concerné; leur total ne doit pas dépasser 5%. (Les fillers sont considérés comme des constituants secondaires).

4-2. Classification des ciments en fonction de leur résistance normale :

Trois classes sont définies en fonction de la résistance normale à 28 jours; des sous classes “R”sont associées à ces 3 classes principales pour désigner des ciments dont les résistances au jeune âge sont élevées. Ces classes sont notées, classe 32,5, classe 42,5, classe 52,5. Elles doivent respecter les spécifications et valeurs garanties du tableau N°2. Les valeurs entre parenthèses sont les valeurs garanties lorsqu’elles peuvent être inférieures aux valeurs spécifiées.

Désignation des différents types de ciment

Spécification et valeurs garanties

Limite des classes et sous classes de résistances

5/ Les caractéristiques du ciment portland :

5-1. La prise :

Dès que le ciment anhydre a été mélangé avec de l’eau, l’hydratation commence et les propriétés de la pâte ainsi obtenue sont évolutives dans le temps. Tant que cette hydratation n’est pas trop avancée la pâte reste plus ou moins malléable, ce qui permet de lui faire épouser par moulage la forme désirée. Mais au bout d’un certain temps, les cristaux d’hydrayesprenant de plus en plus d’importance, le mélange a changé de viscosité et se raidit, on dit qu’il se fait priser.

Détermination du temps de début de prise

Le début de prise correspond au moment où l'on observe une augmentation de la viscosité, ou raidissement de la pâte, ce qui, dans la pratique, se mesure au moyen de l'aiguille normalisée (appareil de Vicat) et correspond au temps écoulé depuis le gâchage de la pâte jusqu'au moment où l'aiguille s’arrête à une distance (d = 4 mm ±1 mm) du fond de l’anneau de 40 mm de hauteur remplie de pâte pure de ciment.

De même, la fin de prise correspond au moment où l'aiguille ne s'enfonce plus dans l’anneau.

Détermination du temps de fin de prise

Le phénomène de prise du ciment est lié à de nombreux paramètres tels:

La nature du ciment,
La finesse de mouture du ciment; plus son broyage a été poussé, plus le temps de prise est court,
La température; alors qu'à zéro degré la prise est stoppée, plus la température ambiante estélevée plus la prise est rapide, pour un ciment donné le début de prise sera de 18 heures à 2 ºC, de 5 heures à 10 ºC, de 3h 30 à 20 ºC et de 30 min à 35 ºC (fig),
La présence de matières organiques dans l'eau ou dans l'un des autres constituants dubéton qui ralenti la prise,
L'excès d'eau de gâchage qui a, entre autres inconvénients, une action retardatrice sur laprise (fig)

En fonction de leur classe de résistance, les normes spécifient un temps de prise minimum qui

est, à la température de 20 ºC, de :

- 1 h 30 pour les ciments de classes 35 et45.

- 1 h pour les ciments des classes 55 et HP.

Il est à noter que pratiquement tous les ciments ont des temps de prise largement supérieurs à ces valeurs minimales, l'ordre de grandeur étant de 2 h 30 à 3 h pour la majorité des ciments.

Evolution du temps de prise en fonction de la température

Influence de la température sur la prise des ciments

Influence du rapport E/C sur le temps de prise

5-2. Le durcissement :

C’est la période qui suit la prise et pendant laquelle se poursuit l’hydratation du ciment. Sa durée se prolonge pendant des mois au cours desquels les résistances mécaniques continuent à augmenter.

Comme le phénomène de prise, le durcissement est sensible à la température, ce qui conduit notamment en préfabrication, à chauffer les pièces pour lesquelles on désire avoir des résistances élevées au bout de quelques heures.

Prise et durcissement des constituants du clinker :

Pour mieux comprendre les propriétés des ciments portland, il est intéressant d’étudier comment réagit en présence d’eau chacun des constituants anhydres du ciment pris isolément.

Le comportement et le dégagement de chaleur des constituants du clinker

Le graphique ci-dessous montre le développement des résistances dans le temps des constituants purs du ciment portland

Le développement des résistances dans le temps des constituants purs du CP

Dans une poudre de ciment portland en contact avec l’eau, l’aluminate tricalcique (C3A) réagit en premier, se dissous et se recristallise. Vient ensuite la réaction d’hydrolyse, de l’alite-Silicate tricalcique (C3S) forme autour des grains une pellicule de gel et met en même temps des ions Ca2+ en solution. L’hydrolyse et la recristallisation de (C3A) sont rapides. Cette activité est si grande qu’il faut la retarder car elle conduirait à des prises trop rapides et rendrait le liant inutilisable sur chantier.

Evolution physico-chimique de la pâte de ciment :

En gâchant le ciment avec l’eau, on obtient une pâte dans laquelle l’eau entoure chaque grain de ciment en formant un réseau capillaire. Les composés anhydres du ciment sont alors attaqués en surface par l’eau pour produire des composés hydratés. Dans le cas des silicates de calcium C3S et C2S, la chaux hydratée se dissout et il se dépose des cristaux de Ca(OH)2 en plaquettes hexagones alors que les silicates de calcium hydratés forment un gel composé de fines aiguilles à la surface du ciment. Ces aiguilles se développent en dimension et en nombre tout en réduisant les interstrices capillaires entre les grains. Quand les aiguilles entre les grains de ciment se rapprochent, la pâte devient plus raide. Cette rigidité est au début faible et peut encore être facilement détruite mécaniquement. C’est le début de la prise.

Après quelques heures, les interstrices capillaires sont partiellement comblées par le gel. La pâte de ciment acquiert une certaine résistance. C’est le durcissement qui commence. La résistance continue à croître à mesure que le gel devient plus compact, d’une part, parce qu’il y a un accroissement de la cohésion entre les aiguilles et accroissement du feutrage des aiguilles, d’autre part, parce qu’il se formerait des joints de soudure entre les aiguilles de tobermolite des divers grains de ciment.

Dans les pâtes de ciment durcies, il reste de ce fait toujours des grains de ciment non hydratés. L’hydratation des grains de ciment continue non seulement des mois, mais des années durant, pour autant que le gel soit entouré d'eau, car le gel de tobermolite ne peut se former qu’en présence d’eau.

L'évolution physico-chimique de la pâte de ciment

Quelques réactions chimiques importantes :

Les réactions d’hydratation du ciment Portland sont très complexes. Nous ne considérons que les quelques unes utiles à connaître pour mieux comprendre les propriétés des ciments portlands.

5-3. La finesse de mouture (finesse de Blaine) :

Elle est caractérisée par la surface spécifique des grains de ciment, exprimée en (cm2/g). Dans les cas courants, elle est de l'ordre de 3000 à 3500 cm2/g.

Plus la finesse de mouture est grande, plus la vitesse des réactions d'hydratation est élevée et plus ces résistances mécaniques à un âge jeune sont grandes, par contre plus le ciment est sensible à l'éventuellement et plus le retrait est important. En outre, la finesse de mouture influence la plasticité et la cohésion de la pâte de ciment à l'état frais, ainsi que son pouvoir de rétention d'eau et la ressuée.

La surface massique de ciment étudié n’est pas mesurée directement, mais par comparaison avec un ciment de référence dont la surface massique est connue. Il s’agit de faire passer un volume d’air connu au travers d’une poudre de ciment. Toutes choses étant égales par ailleurs, plus la surface massique de cette poudre est importante et plus le temps t mis par l’air pour traverser la poudre est longue: Dans les conditions normalisées décrites, la surface est proportionnelle à L'appareil utilisé pour déterminer la finesse de mouture de ciment est appelé «Perméabilimètrede Blaine». Cet appareil est schématisé sur(figci-dessus). Il se compose pour l’essentiel d’une cellule dans laquelle est placé le ciment à tester et d’un manomètre constitué d’un tube en verre en forme de U rempli, jusqu’à son repère inférieur (n° 4) d’une huile légère. La cellule est équipée d’une grille en sa partie inférieure. Un piston sert à tasser le ciment dans la cellule sous un volume V défini.

Influence de la surface spécifique sur la résistance à la compression

Principe de fonctionnement de perméabilimètre de Blaine

5-4. Le retrait :

La pâte de ciment se rétracte dans l'air sec (alors qu'au contraire elle gonfle dans l'eau), ce phénomène se poursuivant dans le temps et ceci pendant des durées d'autant plus longues que les pièces sont massives. C'est le retrait qui est cause des fissures que l'on observe dans des pièces en béton.

En fait il existe plusieurs types de retrait:

Le retrait avant prise dû essentiellement à la perte prématurée d'une partie de l'eau degâchage par évaporation et dont l'amplitude est dix fois celle du retrait hydraulique classique. Ce retrait qui provoque des contraintes de traction supérieures à la résistance du béton à la traction, qui est alors pratiquement nulle, se traduit par l'apparition, à la surface du béton encore plastique, de grosses crevasses peu profondes, pouvant être refermées par talochage,
le retrait hydraulique, qui découle d'une part de la contraction Le Chatelier (le volumedes hydrates est inférieur au volume des constituants de départ) et d'autre part du retrait de dessiccation (contraction au séchage), est de l'ordre de 0,2 à 0,4 mm/m pour les bétons. Dans le cas de béton à faible rapport E/C, la dessiccation d'origine "endogène" (consommation de l'eau de gâchage pour hydratation) peut être prépondérante sur la dessiccation par échange avec le milieu externe,
le retrait thermique, qui est dû à la contraction du béton lors de son refroidissement.

L'importance du retrait hydraulique, en dehors du facteur de temps, est fonction de nombreux paramètres parmi lesquels:

la nature du ciment
le dosage en eau
la propreté des sables
la forme et la dimension des granulats

Influence du E/C sur le retrait plastique des mortiers

5-5. Chaleur d'hydratation :

Le phénomène de prise du ciment s'accompagne d'une réaction exothermique dont l'importance dépend de différents paramètres, en particulier:

la finesse de mouture: plus le ciment est broyé fin, plus la chaleur d'hydratation est élevée.
la nature des constituants: les ciments CPA comportant presque exclusivement du clinker dégagent plus de chaleur que des ciments avec constituants secondaires.
la nature minéralogique du clinker: plus les teneurs en aluminate tricalcique (C3A) et silicate tricalcique (C3A et C3S) sont élevées, plus la chaleur d'hydratation est forte.
la température extérieure.

Chaleur dégagée lors de l'hydratation du CP

5-6. Stabilité de volume :

La réaction d'hydratation est accélérée par un traitement thermique de la pâte, de façon à pouvoir constater l’expansion éventuelle du ciment dans un délai très court.

Aiguilles de Le Châtelier

Un essai permet de s'assurer que le ciment ne contient pas de substances susceptibles de provoquer une expansion dangereuse au cours du temps.

On simule l'effet du temps en accélérant les processus de durcissement par une cuisson à 100 °C pendant 2 heures d'une pâte durcie de ciment à consistance normale âgée de 24 heures. Pour mesurer l'expansion, on utilise les aiguilles de Le Châtelier. La différence d'ouverture des aiguilles avant et après cuisson doit rester inférieure à 10 mm.

Ouverture d'aiguille causée par cuisson à 10 mm.

L'essai d'étuvage a été supprimé pour les ciments Portland, car depuis de nombreuses années, il n'y a jamais eu de ciment Portland défectueux selon cet essai. On continue par contre à utiliser ce type d'essai pour contrôler la stabilité de volume des chaux hydrauliques. Aujourd'hui on contrôle la pureté et la stabilité des ciments portland par voie chimique tels:

· Perte au feu

· Insoluble

· Teneur en SO3, en MgO, en C3A etc..

5-7. Résistance à la compression :

Les résistances mécaniques des ciments sont déterminées par les essais sur mortier dit "normal", à 28 jours d'âges en traction et en compression des éprouvettes 4 x 4 x 16 cm. La résistance du mortier est alors considérée comme significative de la résistance du ciment. Elle dépend de la classe de ciment et est exprimée en Mpa.

Le mortier utilisé est réalisé conformément à la norme EN 196-1. Le sable utilisé est un sable appelé "sable normaliser CEN EN 196-1".

Pour chaque type de ciment, il existe effectivement plusieurs classes de résistances pour lesquelles les fabricants garantissent des valeurs minimales et maximales.

Résistance du mortier normal